铸锻件在生产过程中，表面会残留型砂、氧化皮与飞边毛刺等附着物，清理这些残留物是后续加工与涂装前的必要工序。抛丸设备通过高速抛射丸料冲击工件表面，能够有效剥离型砂与氧化层，同时改善表面应力分布，提升铸锻件的疲劳强度与表面质量。

铸锻件清砂工艺中，抛丸设备的丸料选择需根据工件材质与表面状态来确定。铸铁件表面残留型砂较厚，适合选用直径较大的钢丸或棱角砂，冲击力较强，能够快速剥离硬质砂层。铸钢件表面氧化皮致密，可选用混合丸料，钢丸与钢砂按比例搭配，兼顾清理效率与表面粗糙度控制。铝合金压铸件质地较软，丸料直径需相应减小，抛射速度适当降低，防止过度冲击导致工件表面损伤或变形。

抛丸时间与抛射覆盖率的控制同样影响清砂效果。铸锻件结构复杂时，内部凹槽、深孔与死角区域容易出现清理盲区，需要调整工件在抛丸室内的运行姿态或增加抛丸器数量，提升丸料对各个表面的覆盖均匀性。抛丸时间过短，型砂残留较多，影响后续加工质量；抛丸时间过长，工件表面可能出现过度粗糙或薄壁部位变形，增加处理成本。

抛丸设备在清砂工艺中还需配套丸料回收与除尘系统。丸料循环使用的过程中，破碎的丸料与粉尘需要及时分离，保持丸料粒度分布稳定，避免细粉含量过高影响清理效果。除尘系统需满足环保排放要求，收集抛丸过程中产生的粉尘，保持工作环境清洁。综合来看，铸锻件清砂工艺需围绕丸料选择、抛射参数、工件姿态与回收系统四个维度进行配置，才能达到表面清理质量与生产效率的平衡。